Los 9 Peores Desastres de la Industria Química

Los accidentes en plantas químicas no ocurren con frecuencia, pero a veces, pueden tener consecuencias catastróficas. Aquí, una lista de los 9 peores accidentes en la historia de la industria química.

Muerte. Destrucción. Pérdida de fuentes de trabajo. Impactos ambientales difíciles de revertir.

Los desastres en plantas químicas no ocurren con frecuencia. Pero a veces, causas como desconocimiento técnico, negligencia, manuales de procedimiento incompletos, falta de mantenimiento, desorganización, o recorte de personal, pueden acarrear consecuencias catastróficas.

A continuación, una lista de los peores accidentes que afectaron a la industria química, ordenados cronológicamente:

Explosión de Oppau. Oppau, Alemania. 21 de septiembre de 1921

La planta de BASF en Oppau, Alemania, producía sulfato de amonio, pero durante la escasez de azufre en la Primera Guerra Mundial, cambió su producción a nitrato de amonio.

El nitrato de amonio es higroscópico, lo que hace que su mezcla con sulfato de amonio, anterior producto de la planta, y bajo la presión de su propio peso en un silo de almacenamiento, se convierta en una sustancia sólida parecida al yeso.

Los trabajadores tenían que usar picos para poder retirar el material de los silos. Fue ante este problema que decidieron usar pequeñas cantidades de dinamita para aflojar el material de un silo 4500 toneladas de nitrato de amonio y sulfato de amonio que se había solidificado.

La naturaleza explosiva del nitrato de amonio hizo que esto no fuera una buena idea.

La explosión generada dejó un saldo de 500 personas muertas, y más de 2000 heridos. Destruyó el 80% de los edificios de Oppau, y formó un cráter de 125 metros de largo y 19 metros de profundidad. La explosión se escuchó a más de 300 kilómetros de distancia.

Desastre de Texas City. Texas City, Texas (Estados Unidos). 16 de abril de 1947

Así como en el caso de Oppau, el nitrato de amonio también estuvo involucrado en este accidente.

En lo que fue el peor desastre industrial de la historia de los Estados Unidos

, el navío francés SS Grandcamp, amarrado en Texas City, Texas, ya había cargado y se disponía a trasladar 2,300 toneladas de nitrato de amonio.

A las 8 de la mañana del 16 de abril de 1947, mientras aún estaba atracado en el muelle de carga, se detectó humo proveniente de las bodegas del buque. En la siguiente hora, los esfuerzos para extinguir el fuego no resultaron exitosos.

Cerca de las 9 de la mañana, el capitán del buque ordenó a la tripulación utilizar el sistema de vapor para extinguir el fuego. Esta acción, en lugar de colaborar en la extinción, contribuyó al fuego, convirtiendo el nitrato de amonio en óxido nitroso (un oxidante fuerte), y al mismo tiempo elevando la temperatura en la bodega.

Para este punto, el incendio llevaba más de una hora. El color inusual del humo desprendido de la bodega del buque (amarillo-anaranjado, por la quema del óxido nítrico), atrajo a una multitud de espectadores a la costa, quienes creían que se encontraban a una distancia segura del buque.

Para las 9:12 de la mañana, el nitrato de amonio alcanzó el umbral explosivo. La explosión del buque causó un nivel de destrucción pocas veces visto. Casi 1000 edificios en tierra quedaron destruidos, incluyendo la planta química de Monsanto adyacente al puerto. La explosión provocó que más de 6000 toneladas de acero del buque de carga volaran por los aires, incluyendo el ancla, que fue encontrada a casi 3 kilómetros del sitio de la explosión.

Se estima que la explosión causó 576 muertes, aunque el número final no se pudo determinar.

Desastre de Flixborough. Flixborough, Inglaterra. 1 de junio de 1974

En una tarde de sábado, el 1 de junio de 1974, la planta de la compañía inglesa Nypro en Flixborough, Inglaterra, sufrió una enorme explosión. La explosión, provocada por un escape de ciclohexano, causó la muerte de 28 trabajadores e hirió a 86.

Para entender las causas, los investigadores del accidente tuvieron que entender cambios que habían ocurrido en la planta varios meses antes. Hacia finales de marzo de ese año, se había descubierto una grieta en el reactor número 5, por la cuál se fugaba ciclohexano. En ese momento se decidió sacar fuera de línea al reactor 5, conectando los reactores 4 y 6 entre sí mediante un bypass.

Esta nueva línea de bypass no cumplía con los requerimientos de presión de servicio. Eventualmente, el 1 de junio se fisuró, liberando grandes cantidades de ciclohexano caliente. El ciclohexano caliente no tardó en alcanzar el punto de flamabilidad, provocando la explosión que prácticamente demolió el sitio.

Como el accidente ocurrió durante un fin de semana, no había muchas personas trabajando en el sitio. De los que había, 28 murieron (incluyendo todos los que estaban en la sala de control) y 36 resultaron heridos, junto con 50 heridos fuera de la planta. Los fuegos en la planta continuaron durante 10 días. Más de 2000 propiedades cercanas a la planta resultaron dañadas.

Desastre de Seveso. Seveso, Italia. 10 de julio de 1976

El desastre de Seveso es único en esta lista, dado que es el único que no produjo consecuencias desastrosas identificables.

El 10 de julio de 1976, una explosión menor en una pequeña planta industrial perteneciente a la firma ICMESA generó una nube de dioxina tóxica (2,3,7,8-tetraclorodibenzo-p-dioxina) que se esparció por toda la ciudad de Seveso (17.000 habitantes) y 10 comunidades aledañas.

Muchas características de este desastre lo convierten en paradójico. La incertidumbre envolvió al evento desde su comienzo. La planta química continuó abierta durante 8 días después del accidente, hasta que finalmente los magistrados locales decidieron clausurarla. Transcurrieron 10 días (!) hasta que la empresa confirmó que efectivamente se había liberado una dioxina tóxica. Sólo entonces las autoridades gubernamentales comprendieron el riesgo involucrado.

El accidente tuvo consecuencias traumáticas en las poblaciones locales expuestas. Por el pánico, los habitantes huyeron abandonando a animales y mascotas que murieron de hambre. Sin embargo, los efectos de salud han sido difíciles de determinar. El efecto adverso más claro fue el cloracné (un tipo de acné producido por el contacto con compuestos aromáticos), con 193 casos.

Esta catástrofe dio lugar a nuevas reglamentaciones sobre seguridad industrial. En particular, fue el catalizador de la “Directiva Seveso” de la Comunidad Europea (originada en 1982 y luego modificada en 1996 y 2005), que busca mejorar la seguridad de sitios que manejan grandes cantidades de productos químicos peligrosos.

El desastre de Bhopal. Bhopal, India. 3 de diciembre de 1984

El accidente de Bhopal es considerado el peor desastre industrial de la historia de la humanidad.

El desastre se originó la noche del 2-3 de diciembre de 1984, con una fuga de gas isocianato de metilo de una planta de pesticidas, propiedad en ese entonces de Unión Carbide y el gobierno Indio.

El accidente de Bhopal es considerado el peor desastre industrial de la historia de la humanidad.

Las causas del accidente aún se siguen debatiendo. El ingreso de agua a un tanque que contenía 42 toneladas de isocianato de metilo provocó una reacción exotérmica, acelerada por la presencia de hierro resultante de la corrosión de tuberías no aptas para el servicio. La reacción elevó la temperatura del tanque a 200ºC, y en consecuencia subió la presión. Esto forzó la apertura de la válvula de venteo de emergencia del tanque, liberando alrededor de 30 toneladas de isocianato de metilo a la atmósfera, en un lapso de 45 a 60 minutos.

La nube de gas, altamente tóxico y más denso que el aire, se dispersó a baja altura en dirección a Bhopal. Los habitantes de Bhopal, al despertar con tos, irritación y sofocamiento, comenzaron a huir de sus viviendas. El número de muertes inmediatamente luego de la fuga fue de 2259, y rápidamente creció a 8000 en las primeras dos semanas. Se estima que otras 8000 personas murieron luego, por enfermedades derivadas de la exposición al gas. Los servicios de emergencia y hospitales quedaron completamente sobrepasados. Alrededor de 400.000 residentes huyeron de la zona de manera subrepticia y desordenada.

Luego de una larga batalla legal entre Union Carbide y el gobierno de India, en junio de 2010 siete empleados de la planta fueron condenados por muerte por negligencia, y sentenciados a 2 años de prisión. Union Carbide también tuvo que pagar US$ 470 millones (valor de 1989) de restitución financiera para un fondo de apoyo a las víctimas.

Schweizerhalle, Suiza. 1 de noviembre de 1986

Un incendio en la planta de agroquímicos de Sandoz, en Schweirzerhalle, Suiza, fue extinguido con los sistemas de incendio de esa planta. El agua utilizada, mezclada con unas 30 toneladas de pesticidas, se derramó en el río Rin, tiñéndolo de rojo.

Se estima que el vertido causó la muerte de unos 500.000 peces, y se convirtió en el peor desastre ambiental de Europa durante una década. La remediación del río tomó casi 10 años.

Toulouse, Francia. 21 de septiembre de 2001

Nuevamente, el nitrato de amonio fue protagonista de un desastre industrial.

El 21 de septiembre de 2001, la planta de fertilizantes AZF (perteneciente al grupo Total) fue protagonista del peor de los accidentes de la ciudad. Explotaron 300 toneladas de nitrato de amonio, dejando 29 muertos y más de 2500 heridos. La explosión destruyó la fábrica por completo, dejando un cráter de casi 30 metros de profundidad y 200 metros de diámetro.

Las causas de la explosión aún no se establecieron con claridad. Se cree que un empleado vertió un recipiente mal etiquetado conteniendo 500 kg de dicloroisocianurato de sodio sobre el hangar conteniendo las 300 toneladas de nitrato de amonio. En condiciones de calor y humedad, el dicloroisocianurato de sodio podría haber reaccionado con el nitrato de amonio formando tricloruro de nitrógeno, compuesto altamente inestable que al descomponerse, puede liberar el calor y presión necesarios para detonar el nitrato de amonio.

Por otro parte, el gobierno francés declara que podría haberse tratado de un ataque terrorista, perpetrado por un contratista de la planta, a tan solo 10 días de los atentados del 11 de septiembre de 2001 en Estados Unidos.

Texas City, Texas (Estados Unidos). 23 de marzo de 2005

En la refinería de British Petroleum (BP), una explosión producto de un escape de hidrocarburos dejó como saldo 15 muertos y 200 heridos.

Esta refinería de Texas City era la tercera mayor refinería de Estados Unidos, con una capacidad de 437.000 barriles por día. Había sido adquirida por BP en 1999, luego de fusionarse con Amoco.

La investigación oficial determinó que la explosión se generó cuando una nube de vapores de hidrocarburos más densos que el aire entró en contacto con una fuente de ignición (posiblemente el motor de un vehículo que estaba en funcionamiento en la planta).

La investigación del accidente mostró que los factores humanos y técnicos fueron la causa del accidente: cansancio de los obreros, recortes de gastos, desorganización, falta de informes técnicos, y mal mantenimiento de las válvulas de presión, sensores de nivel, alarmas y otros instrumentos de seguridad.

Aquí se puede ver un video con la explicación (subtitulada en inglés) de la explosión en la refinería de BP, preparado por el Consejo para la Seguridad Química de Estados Unidos.

Jilin, China. 13 de noviembre de 2005

Una serie de explosiones en la planta de anilinas de Jilin, en el noreste de China, dejó como saldo 5 muertos y más de 70 heridos. También como resultado del accidente, un derrame de benceno y nitrobenceno al río Songhua provocó que millones de personas se quedaran sin acceso a agua potable durante 10 días, teniendo que evacuar sus viviendas.

Las investigaciones posteriores concluyeron que el episodio ocurrido se inició cuando operarios de la planta intentaron desbloquear una columna de rectificación de nitrobenceno, dejando una válvula abierta que aumentó la temperatura. Luego del fuego inicial, los tanques de almacenamiento cercanos (conteniendo benceno, nitrobenceno, y ácido nítrico) también se incendiaron y explotaron.

Reflexiones finales

La seguridad de procesos debe ser una consideración fundamental en todo el ciclo de vida de una planta química. Debe estar presente en el diseño inicial, en la puesta en marcha y preparación de los manuales operativos, en la operación y mantenimiento, y en el cierre final.

Este listado de accidentes industriales muestra que errores en cualquiera de estas etapas pueden acarrear riesgos graves para los trabajadores de la planta, para las comunidades aledañas, y para el entorno natural.

Nuestro rol como ingenieros químicos es clave: garantizar la seguridad en todas las labores que nos ocupan, ya sean de diseño, operativas, de mantenimiento, o de mejoras.

Nuestro rol como ingenieros químicos es clave: garantizar la seguridad en todas las labores que nos ocupan, ya sean de diseño, operativas, de mantenimiento, o de mejoras.

Que la seguridad de procesos sea el primer pensamiento que guía nuestra labor. Y que esta lista actúe como un recordatorio de las consecuencias de que no lo sea.

Hay 9 comentarios

Que triste es enterarse de accidentes como los que hemos leído y visto en el video, pero lo mas triste es que nosotros como Ingenieros Químicos no tengamos formación en seguridad de procesos en nuestras aulas y que se maneje a la seguridad como una moda, la seguridad debe ser base fundamental en la preparación del ingeniero Químico. La seguridad debe ser una actitud productiva¡¡¡¡¡¡¡

En efecto, no se entiende nuestra carrera si es que no tenemos en cuenta las propiedades de los químicos como peligros potenciales que pueden generar tragedias si no años manipulamos a las condiciones adecuadas de operación. ¡Promovamos una cultura de prevención!

La seguridad como dice mi colega debe ser una aptitud productiva y con mucha responsabilidad que nos deben formar desde nuestras propias aulas de enseñanza superior, en fin es muy lamentable lo he leido y visto en el video, ojala se tome mas conciencia y no se vuelva a repetir tremendas catastrofes. GRACIAS POR PERMITIRME COMENTAR SOBRE EL TEMA MUY TRISTE. HASTA `PRONTO COLEGAS.

Concuerdo ampliamente con los comentarios de los Ings. Nuestra formación en aulas se centra mucho en los cálculos, ecuaciones, etc., los cuales son necesarios desde luego. Mi opinión es que para ser un excelente Ing. Químico debe tener uno un conocimiento sólido de nuestras materias y aplicarlas en la Seguridad en Procesos pues finalmente nuestra labor y mayor responsabilidad es la integridad de las vidas humanas a nuestro cargo y nuestra responsabilidad ética con la sociedad en la que ejercemos nuestra profesión.

atte.

Su amigo, José

Estoy de acuerdo que se dicten cursos en la curricula sobre seguridad Industrial en los procesos quimicos
dado que el trabajo del Ingeniero Quimico es trabajar con reactivos y sustancias peligrosas en las Plantas
Quimicas para asi evitar situaciones catastroficas.

pedro

Buenas tardes, éstos desastres son provocados por la falta de mantenimiento que debe efectuarse en las industrias?

Durante toda mi carrera los catdráticos de la facultad de ingeniería química. Nos inculcaron la resposabilidad de la seguridad. Cuando hacíamos calculos diversos aprendíamos a saber evaluar los límites posibles de diversas sustancias, creo que a todos nos enseñan por igual. Así que depende de nuestra actitud

Estoy de acuerdo que en lo referente a la seguridad, debemos hacer un énfasis profundo ya que las vidas de los trabajadores de las industrias y alrededores dependen de nosotros como encargados de los procesos químicos.

Comentar